京城东南，GE医疗北京基地的智能工厂虽然只有4万多平方米，却生产着手术机、CT、X光机等多种高端医疗设备和探测器等零部件，供应全球100多个国家。这是“北京智造”水平的缩影，也是中国医疗设备行业首家“灯塔工厂”。
“灯塔工厂”被认为代表智能制造最高水平。记者近日探访发现，北京基地里的一条产线就相当于GE医疗在海外的一座工厂。以骨科手术机为例，只有20人的产线生产能力相当于其海外一座两三百人的工厂。
每45分钟就能下线一台手术机
在这座工厂，几乎没有一片区域是闲置的，但工人并不多。一处角落里，不起眼的骨科手术机产线只有百米左右长，每45分钟就可以下线一台手术机。
骨科手术机是医生的关键助手，能在手术中实时提供影像。“别看这条产线只有20名工人，但产量相当于我们在海外的一座工厂，而海外工厂则需要两三百名工人。”GE医疗北京影像设备制造基地总经理冯健说。
机器人在其中发挥了不少作用。手术机下线时会进入一条封闭的“测试隧道”，测试过程需要在射线中完成。过去，工人手动调整不同的测试点位，平均一台设备就得调整40次，人进去调整时机器要关掉，调整后人出来再重新曝光；现在是人机协同，不怕射线的机器人一字排开，手术机一路不停“跑”下来就行了。如此一来，过去五六天才能完成的测试，现在只需5个小时。除了效率提升，智能设备也不再依赖人工的经验、手法，产品一致性水平更高了。
“整个流程、方案的设计，都是在中国这边做出来的。”冯健介绍，由于仅使用十分之一的劳动力就有了更高更稳定的产出，今年海外兄弟工厂也对北京基地的这条产线有了极大兴趣，计划来这儿学习，建条类似的产线。
60万次生产经验训练出AI质检员
近日，GE医疗北京基地迎来了第3.5万台探测器的下线，实现了量产规模与工艺精度的双重突破。
各种型号的CT机中，探测器被誉为“CT之眼”，是最核心的成像部件之一。2008年，该基地生产了首款X光机用的平板探测器，成为最早布局探测器国产化的企业之一。此后，国产CT探测器制造产线、智能产线等相继落地。
探测器被称为“皇冠上的明珠”，其精度直接决定成像质量。探测器的核心结构包含捕捉X光的“眼睛”——闪烁晶体层，转换信号的“神经”——光电转换层，处理数据的“大脑”——电子电路层。为了“读懂”每束射线里的信息，每层对齐误差需控制在微米级。这就好比在头发丝上排电路，只有准确控制精度才能让CT影像捕捉到更细微的病变。
精度灵敏调控，靠的是成像芯片的精准匹配。每个探测器需匹配416个芯片单元，外观一样的芯片单元，在原料晶体生长方向、掺杂均匀性上有差异，光电性能也存在微观差异。这些成像芯片已经不需要人工调配，而是通过AI算法实现智能匹配，整个流程从过去的5小时压缩至10分钟，还能从海量成像单元中精准筛选出性能互补的芯片组合，满足不同型号、不同使用场景的需求。
AI加持不仅限于这一个关键环节。探测器材料对生产环境也极为敏感，一粒尘埃都可能导致质量瑕疵。为此，该基地用工厂积累的超过60万次生产经验训练出AI质检员，在探测器材料筛选的早期阶段，就能“揪出”超90%的原材料质量问题。
从“北京产”到“惠全球”
质量标准一致的设备，为何在中国、在北京的生产效率能大幅提升？
“智能制造、AI所需的资源、配套，在中国市场上都能找到。”冯健说，智能制造加持下，北京基地里的每条产线都可以实现混线生产，X光机、手术机、血管机的产线都相当于GE医疗在海外的一座工厂。
“北京产”正在“惠全球”。作为GE医疗在中国的第一个制造基地，北京基地已经成为其全球最大的影像设备制造基地，产品涵盖CT、手术机、X光机等全系列影像设备及CT探测器、球管等零部件。
截至今年上半年，乳腺机、X光机、骨密度仪累计发运超2.5万台，骨科手术机设备全球发运超2万台，GE医疗全球销售的CT中60%产自北京基地。“我们将加速高端、绿色、智能产品的国产创新和零部件国产，以链主企业力量带动上下游产业协同，助力国产医疗设备产业链创新。”GE医疗中国供应链总经理陈和强说。（记者 曹政）
京城东南，GE医疗北京基地的智能工厂虽然只有4万多平方米，却生产着手术机、CT、X光机等多种高端医疗设备和探测器等零部件，供应全球100多个国家。这是“北京智造”水平的缩影，也是中国医疗设备行业首家“灯塔工厂”。
“灯塔工厂”被认为代表智能制造最高水平。记者近日探访发现，北京基地里的一条产线就相当于GE医疗在海外的一座工厂。以骨科手术机为例，只有20人的产线生产能力相当于其海外一座两三百人的工厂。
每45分钟就能下线一台手术机
在这座工厂，几乎没有一片区域是闲置的，但工人并不多。一处角落里，不起眼的骨科手术机产线只有百米左右长，每45分钟就可以下线一台手术机。
骨科手术机是医生的关键助手，能在手术中实时提供影像。“别看这条产线只有20名工人，但产量相当于我们在海外的一座工厂，而海外工厂则需要两三百名工人。”GE医疗北京影像设备制造基地总经理冯健说。
机器人在其中发挥了不少作用。手术机下线时会进入一条封闭的“测试隧道”，测试过程需要在射线中完成。过去，工人手动调整不同的测试点位，平均一台设备就得调整40次，人进去调整时机器要关掉，调整后人出来再重新曝光；现在是人机协同，不怕射线的机器人一字排开，手术机一路不停“跑”下来就行了。如此一来，过去五六天才能完成的测试，现在只需5个小时。除了效率提升，智能设备也不再依赖人工的经验、手法，产品一致性水平更高了。
“整个流程、方案的设计，都是在中国这边做出来的。”冯健介绍，由于仅使用十分之一的劳动力就有了更高更稳定的产出，今年海外兄弟工厂也对北京基地的这条产线有了极大兴趣，计划来这儿学习，建条类似的产线。
60万次生产经验训练出AI质检员
近日，GE医疗北京基地迎来了第3.5万台探测器的下线，实现了量产规模与工艺精度的双重突破。
各种型号的CT机中，探测器被誉为“CT之眼”，是最核心的成像部件之一。2008年，该基地生产了首款X光机用的平板探测器，成为最早布局探测器国产化的企业之一。此后，国产CT探测器制造产线、智能产线等相继落地。
探测器被称为“皇冠上的明珠”，其精度直接决定成像质量。探测器的核心结构包含捕捉X光的“眼睛”——闪烁晶体层，转换信号的“神经”——光电转换层，处理数据的“大脑”——电子电路层。为了“读懂”每束射线里的信息，每层对齐误差需控制在微米级。这就好比在头发丝上排电路，只有准确控制精度才能让CT影像捕捉到更细微的病变。
精度灵敏调控，靠的是成像芯片的精准匹配。每个探测器需匹配416个芯片单元，外观一样的芯片单元，在原料晶体生长方向、掺杂均匀性上有差异，光电性能也存在微观差异。这些成像芯片已经不需要人工调配，而是通过AI算法实现智能匹配，整个流程从过去的5小时压缩至10分钟，还能从海量成像单元中精准筛选出性能互补的芯片组合，满足不同型号、不同使用场景的需求。
AI加持不仅限于这一个关键环节。探测器材料对生产环境也极为敏感，一粒尘埃都可能导致质量瑕疵。为此，该基地用工厂积累的超过60万次生产经验训练出AI质检员，在探测器材料筛选的早期阶段，就能“揪出”超90%的原材料质量问题。
从“北京产”到“惠全球”
质量标准一致的设备，为何在中国、在北京的生产效率能大幅提升？
“智能制造、AI所需的资源、配套，在中国市场上都能找到。”冯健说，智能制造加持下，北京基地里的每条产线都可以实现混线生产，X光机、手术机、血管机的产线都相当于GE医疗在海外的一座工厂。
“北京产”正在“惠全球”。作为GE医疗在中国的第一个制造基地，北京基地已经成为其全球最大的影像设备制造基地，产品涵盖CT、手术机、X光机等全系列影像设备及CT探测器、球管等零部件。
截至今年上半年，乳腺机、X光机、骨密度仪累计发运超2.5万台，骨科手术机设备全球发运超2万台，GE医疗全球销售的CT中60%产自北京基地。“我们将加速高端、绿色、智能产品的国产创新和零部件国产，以链主企业力量带动上下游产业协同，助力国产医疗设备产业链创新。”GE医疗中国供应链总经理陈和强说。（记者 曹政）
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