在偏光片检查车间，三台人工智能检查机正高效运转，快速“吞吐”着一张张巨型偏光片，几秒之内便可检测一张偏光片是不是良品。
偏光片即偏振光片，是液晶显示屏的重要光学元器件，被誉为光学行业的“芯片”，曾是我国液晶面板技术国产化最困难的一环。如今，位于南京经济技术开发区的杉金光电（南京）有限公司（以下简称杉金光电）的偏光片产品，不仅凭借超薄化、高对比度、广视角偏光板差异化技术领先市场，还利用高效运转的偏光片质量检测系统，不断提升偏光片制造效率和质量。杉金光电“质量精准追溯”场景被列入工信部等五部门联合公布的2023年度智能制造优秀场景名单。
实现全流程质量追溯
从商场外的大屏到车载显示屏，万物互联时代，液晶显示技术被应用于更多场景中。偏光片则是显示终端设备中关键的材料。
“液晶显示屏需要前后两片偏振光片，才能实现彩色成像。偏光片紧贴在液晶玻璃上，是液晶面板不可或缺的重要组件。”杉金光电开发副总经理张乐介绍。
走进杉金光电智能车间，记者看到，每条生产线上的员工不足7人，每个产品都有唯一编码。当生产过程中数据发生异常时，系统会登记保留并自动传输数据，通过企业资源管理系统等自动化操作系统及时追溯产品信息，车间内外实现管控一体化。
“偏光片属于光学材料，对于其光学性能及品质的检测尤为重要。”杉金光电总裁朱志勇告诉记者，之前，偏光片品质稳定性容易受到员工状态影响，无法保障公司产品出货品质。企业急需通过智能化在线监测与精准数据来实现自主判断、识别和定位，达到接触或非接触在线采集数据，提升偏光片生产品质、良率和有效产能。
2022年，杉金光电投资超1亿元，引入智能化设备覆盖工厂各个环节，建设智能生产车间，打造质量精准追溯场景。该场景采用以太网架构及5G工厂设计理念，将车间、办公区、生产设备、物联网设备、电脑终端联接成一个整体，为产品提供原材料、半成品、成品的全套信息化过程管理。
“我们构建了质量零缺陷管理系统（QMS系统），来进行生产过程的数据智能在线检测、质量数据统计分析，实现全流程质量追溯。”朱志勇说。
产品检测效率提高十几倍
从原料仓储、配送到自动化生产、智能化检测，杉金光电共计安排了近400台设备，实时联网在线检测、记录、跟踪产品信息，实时监测显示产品品质，标记产品缺陷分布和缺陷程度。监控人员随时监控产线状态，及时掌握生产效率。
“我在公司工作快20年了，过去的生产条件决定了这项工作只能用肉眼完成。一天近9个小时坐下来，往往肩酸背痛，一个人一天只能检测600多片。”提及质量精准追溯场景落地前后给企业质量管理工作带来的变化，杉金光电后工程段检查班班长王蕾感触颇深。
如今，依托自动化检查设备，一个工人一天的检查数量能达到8000片。“工人不仅解放了双手，检测效率提高十几倍，同时还减少了生产成本，产品不良率和能耗也大大降低。”王蕾说。
目前，质量精准追溯场景已在杉金光电多家子公司内推广落地。杉金光电智能制造副总经理孔月红介绍，场景的落地推动了企业智能化改造升级，生产制造各环节实现了精确控制，产品产量和良品率均明显提升，客户满意度大幅改善。
在偏光片检查车间，三台人工智能检查机正高效运转，快速“吞吐”着一张张巨型偏光片，几秒之内便可检测一张偏光片是不是良品。
偏光片即偏振光片，是液晶显示屏的重要光学元器件，被誉为光学行业的“芯片”，曾是我国液晶面板技术国产化最困难的一环。如今，位于南京经济技术开发区的杉金光电（南京）有限公司（以下简称杉金光电）的偏光片产品，不仅凭借超薄化、高对比度、广视角偏光板差异化技术领先市场，还利用高效运转的偏光片质量检测系统，不断提升偏光片制造效率和质量。杉金光电“质量精准追溯”场景被列入工信部等五部门联合公布的2023年度智能制造优秀场景名单。
实现全流程质量追溯
从商场外的大屏到车载显示屏，万物互联时代，液晶显示技术被应用于更多场景中。偏光片则是显示终端设备中关键的材料。
“液晶显示屏需要前后两片偏振光片，才能实现彩色成像。偏光片紧贴在液晶玻璃上，是液晶面板不可或缺的重要组件。”杉金光电开发副总经理张乐介绍。
走进杉金光电智能车间，记者看到，每条生产线上的员工不足7人，每个产品都有唯一编码。当生产过程中数据发生异常时，系统会登记保留并自动传输数据，通过企业资源管理系统等自动化操作系统及时追溯产品信息，车间内外实现管控一体化。
“偏光片属于光学材料，对于其光学性能及品质的检测尤为重要。”杉金光电总裁朱志勇告诉记者，之前，偏光片品质稳定性容易受到员工状态影响，无法保障公司产品出货品质。企业急需通过智能化在线监测与精准数据来实现自主判断、识别和定位，达到接触或非接触在线采集数据，提升偏光片生产品质、良率和有效产能。
2022年，杉金光电投资超1亿元，引入智能化设备覆盖工厂各个环节，建设智能生产车间，打造质量精准追溯场景。该场景采用以太网架构及5G工厂设计理念，将车间、办公区、生产设备、物联网设备、电脑终端联接成一个整体，为产品提供原材料、半成品、成品的全套信息化过程管理。
“我们构建了质量零缺陷管理系统（QMS系统），来进行生产过程的数据智能在线检测、质量数据统计分析，实现全流程质量追溯。”朱志勇说。
产品检测效率提高十几倍
从原料仓储、配送到自动化生产、智能化检测，杉金光电共计安排了近400台设备，实时联网在线检测、记录、跟踪产品信息，实时监测显示产品品质，标记产品缺陷分布和缺陷程度。监控人员随时监控产线状态，及时掌握生产效率。
“我在公司工作快20年了，过去的生产条件决定了这项工作只能用肉眼完成。一天近9个小时坐下来，往往肩酸背痛，一个人一天只能检测600多片。”提及质量精准追溯场景落地前后给企业质量管理工作带来的变化，杉金光电后工程段检查班班长王蕾感触颇深。
如今，依托自动化检查设备，一个工人一天的检查数量能达到8000片。“工人不仅解放了双手，检测效率提高十几倍，同时还减少了生产成本，产品不良率和能耗也大大降低。”王蕾说。
目前，质量精准追溯场景已在杉金光电多家子公司内推广落地。杉金光电智能制造副总经理孔月红介绍，场景的落地推动了企业智能化改造升级，生产制造各环节实现了精确控制，产品产量和良品率均明显提升，客户满意度大幅改善。
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