微信公众号“中海炼化”消息，8月22日，中国海油对外宣布，中海炼化大榭石化炼化一体化项目（以下简称大榭石化）在浙江宁波一次开车成功，标志着我国规模最大的世界级石化产业基地（浙江宁波）建造完成，在推动国家重质油高效转化、提升高端化工材料自主可控能力方面迈上新台阶。
该项目总投资额为210亿元，是我国规模最大的石化产业基地新建项目，其核心生产装置采用我国自主研发的重质油直接裂解制化学品成套工艺技术，主要生产聚丙烯等高端化工用品，整体工艺国产化率达100%。
多年来，大榭石化聚焦提升资源利用效率与产业链价值，构建起上下游一体化的完整产业链，实现从传统燃料生产向高端化工新材料的跨越式发展。此次投产的核心装置——320万吨/年催化裂解装置年产聚合级乙烯和丙烯达120万吨，是目前全国最大的单套重质油直接转化制聚合级烯烃装置，其生产的高纯度乙烯和丙烯，是加工矿泉水瓶、食品包装袋、化纤衣物等日常生活用品的最基础原材料，维系着老百姓的“衣食住行”。该装置投产后，大榭石化烯烃产能达到180万吨/年，成为全国规模最大重质油直接转化制烯烃生产基地。
项目的核心装置采用全新生产工艺，相比传统工艺可降低单位产品能耗30%以上，每年将减少二氧化碳排放20万吨，极大提升了重质油资源的利用效率，为炼油企业低碳转型提供了新的发展路径，对优化我国石化原料结构、降低单套烯烃产品的碳排放具有深远意义。
在项目的建设过程中，因核心设备反应器、再生器的封头直径为国内最长，且呈碗状结构，给吊装作业带来极大困难。针对此难题，项目团队首创“仰脸衬里施工技术”，将直径21米（约7层楼高）、重1145吨（相当于200头成年非洲象重量）的巨型钢铁碗先翻身吊装至25米高空，再由施工人员钻进两器内部进行“仰脸”衬里施工。在此基础上，项目团队采用自主研发的新型衬里材料及分块浇注工艺，有效解决了传统作业先施工、后吊装易造成两器封头变形、衬里开裂等顽疾问题，使工期直接缩短90天，刷新了国内两器吊装工期最短纪录，为国产大型石化装备建设树立了业界新标杆。
大榭石化炼化一体化项目的投产，进一步提升了我国核心化工工艺与装备自主建造能力，引领石化产业向精细化、绿色化方向加速迈进，为宁波建设成世界级绿色石化产业基地，助推长江经济带、长三角一体化发展贡献了海油力量。
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