在全球汽车产业加速向轻量化、电动化转型的背景下,铝合金焊接技术是实现车身减重、提升续航的关键。博威合金旗下贝肯霍夫(中国)精准把握行业痛点,以“增效铝焊丝,效益更好”为核心,依托其完备的全链条能力,凭借berAlweld系列铝焊丝,为新能源汽车电池托盘、防撞梁等核心部件提供高效益焊接解决方案,显著提升客户生产效率。而在今年的埃森焊接展上,贝肯霍夫(中国)更是将“增效益”发挥到了极致。
降本增效:铝焊丝技术破解轻量化核心痛点
汽车轻量化对焊接工艺提出了兼顾强度、密封性与高效率的严苛要求。贝肯霍夫(中国)的berAlweld增效铝焊丝系列,正是为解决这些痛点而生。
以新能源汽车电池托盘焊接为例,传统工艺气孔率高、补焊频繁,严重拖累成本与效率。贝肯霍夫(中国)berAlweld4043增效铝焊丝通过微合金化设计与工艺优化,显著降低气孔率,将补焊率压缩至8%,气密一次合格率提升至92%,同时焊接效率提高25%,这为客户大幅降低返工成本,提升了生产效益。
而在车身结构件如防撞梁焊接中,berAlweld5356铝焊丝凭借高熔深合格率与低飞溅特性,成为轻量化设计的“黄金搭档”。其稳定的电弧性能和抗裂性,确保了焊接接头在动态载荷下的可靠性,满足汽车安全标准。贝肯霍夫(中国)通过材料配方的精准调控与数字化生产工艺,使焊丝性能适配不同铝合金基材,帮助客户减少试错成本,加速量产落地。
“铁三角”模式:从实验室到产线的技术闭环
贝肯霍夫(中国)的增效铝焊丝并非单一产品突破,而是‘铁三角’体系协同作用的结果——从研发端的需求输入,到制造端的工艺固化,再到应用端的场景适配,形成完整创新链路。这一模式打破了传统焊材企业“单点突破”的局限,实现了从需求洞察到落地验证的全流程协同。
在研发端,贝肯霍夫(中国)团队通过模拟仿真与大数据分析,快速优化焊丝合金成分;在制造端,依托数字化系统化管控全流程,确保每批次焊丝的直径、表面光洁度等参数一致性;确保铝焊丝的品质稳定、可靠;在应用端,贝肯霍夫(中国)团队能协助客户产品的检测、打样、试验。特派焊接应用工程师现场跟线调试,针对具体工况提供工艺参数调优服务,形成问题反馈至技术迭代的完整链路,一站式解决客户焊接难题,尤其契合汽车行业对“零缺陷”的苛刻要求。
中德融合:本土化创新赋能全球市场
这种技术闭环的实现,离不开贝肯霍夫独特的中德协同基因。作为博威合金与德国贝肯霍夫技术融合的载体,贝肯霍夫(中国)既继承了德系焊材在高端应用领域的严谨工艺,又依托中国本土制造的快速响应能力,实现了技术落地与成本控制的平衡。
在汽车产业变革的浪潮中,焊接技术的升级已成为轻量化落地的关键一环。未来,贝肯霍夫(中国)将进一步深化在汽车轻量化领域的布局,重点拓展一体化压铸部件焊接等场景,同时借助数字化研发平台提升焊材品质,旨在成为焊接工艺的“共研伙伴”,与汽车产业链上下游共建全新的制造生态,共同探索汽车轻量化焊接的新可能,为全球汽车产业的可持续发展贡献力量。(咸宁新闻网)
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